Fabrication additive : les cas d’application de 3D Systems

3D Systems a annonce que trois fabricants, Nokia, rms Company et GF Precicast, ont choisi d’intégrer ses solutions de fabrication additive afin de redéfinir leurs flux de production. Grâce aux plateformes intégrées Figure 4 et DMP de 3D Systems, ces fabricants jouissent d’une liberté de conception optimale et parviennent à accroître leur agilité, à adapter leur capacité de production et à minimiser le coût total opérationnel.

 

Des télécommunications aux turbines à gaz industrielles, les applications ne cessent de s’élargir

  • Nokia, leader mondial des télécommunications, de la technologie de l’information et de l’électronique grand public, a choisi Figure 4 Standalone de 3D Systems pour compléter sa solution d’usine mobile « Factory in a Box », montrant ainsi comment il est possible pour les fabricants de garder une longueur d’avance sur les exigences de l’Industrie 4.0.
  • rms Company, fournisseur de confiance des grands fabricants d’équipements médicaux à travers le monde, a élargi son utilisation des plateformes DMP de 3D Systems pour étendre la fabrication additive métal à de nouvelles applications afin de répondre aux besoins de ses clients et de générer de nouvelles sources de revenus.
  • GF Precicast,  fournisseur de technologie avancée auprès des secteurs mondiaux de l’aéronautique et des turbines à gaz industrielles (TGI), a opté pour la plateforme de fabrication additive métal de 3D Systems comme alternative efficace et rentable à la technologie de moulage de super-alliages gourmande en investissements.

 

« 3D Systems étend ses solutions dédiées aux flux de production, un cas d’utilisation après l’autre, grâce à  notrecollaboration avec des fabricants mondiaux, a déclaré Vyomesh Joshi, président-directeur général de 3D Systems. Notre capacité unique à appliquer des logiciels, du matériel, des matériaux et des services, spécialement adaptés à des marchés verticaux clés, comme la conception et fabrication d’équipements médicaux, l’aéronautique et la défense, les biens de consommation, aide nos clients à accroître la productivité, la durabilité et la répétabilité, tout en réduisant le coût total opérationnel. »

 

Nokia a trouvé avec Figure 4 Standalone la solution aux besoins changeants de la fabrication raisonnée

En 2018, grâce à des partenariats avec plusieurs fournisseurs de technologies de pointe, Nokia a mis au point le concept de mini-usine déplaçable « Factory in a box ». L’idée était de montrer comment garder une longueur d’avance sur les exigences de l’Industrie 4.0 avec des moyens de production agiles qui peuvent être conditionnés, transportés et mis en service en l’espace de quelques heures. Dans le cadre de l’édition 2019 de la Foire de Hanovre, en Allemagne, 3D Systems est fier d’exposer son imprimante 3D pour plastique, Figure 4 Standalone, dernière technologie en date à intégrer la « Factory in abox » de Nokia. La fabrication additive rejoint ainsi les technologies de réalité augmentée/réalité virtuelle (RA/RV) et de robotique, qui s’appuient sur la connectivité privée 4G/5G de Nokia, pour un flux de production semi-automatisé.

 

« Suite aux retours positifs que nous avons reçus concernant notre concept  » Factory in a box  » l’an passé, il était important pour nous d’aller encore plus loin avec la version 2.0, a commenté Grant Marshall, VP réseau d’approvisionnement et ingénierie, chez Nokia. Nous l’avons fait en termes de connectivité, car la solution Factory in a box 2.0 est intégrée à l’infrastructure Nokia Worldwide IoT Network Grid (WING) et fonctionne avec le Digital Automation Cloud de Nokia. Cependant, nous voulions également ajouter une nouvelle technologie de pointe comme l’impression 3D. Le choix de la solution Figure 4 Standalone de 3D Systems s’est imposé en raison du rendement élevé et de la répétabilité six sigma. Ce sont précisément les performances que nous souhaitons mettre en avant au sein de notre solution de fabrication raisonnée pour laquelle vitesse, précision et résistance sont les maître-mots. »

 

La plateforme DMP de 3D Systems pour une fabrication additive métal évolutive

rms Company (Minneapolis, Minnesota, USA) est un sous-traitant important du secteur des équipements médicaux. Si son cœur de métier gravite depuis toujours autour de l’usinage de précision et des services associés, l’entreprise a fait l’acquisition il y a trois ans de sa première imprimante 3D métal ProX® DMP 320 de 3D Systems. Depuis, rms a acheté 11 imprimantes ProX DMP 320 supplémentaires et deux imprimantes DPM Flex 350 sont en commande.

 

« Nous avons décidé d’intégrer la fabrication additive métal à notre offre de services, a expliqué Lee Zachman, Président de rms Company. Nos clients ont besoin de produits que seule la technologie additive permet de fabriquer, nous avons donc consenti les investissements nécessaires pour les satisfaire. Des ingénieurs d’application 3D Systems nous ont accompagnés dans la conception et l’optimisation de nos flux de travail pour garantir une intégration en douceur des nouveaux équipements. Nous avons ainsi pu accroître notre capacité avec des nouvelles applications et générer de nouvelles sources de revenus. Face à la croissance continue des activités de fabrication additive métal, nous entendons bien continuer à nous consacrer à cette technologie. »

 

GF Precicast (Novazzano, Suisse) , fournisseur de technologie avancée auprès des secteurs mondiaux de l’aéronautique et des turbines à gaz industrielles, utilise la fabrication additive métal – avec des imprimantes DMP Factory 500 et DMP Factory350 de 3D Systems – comme alternative efficace et rentable à la technologie de moulage de super-alliages gourmande en investissements.

 

« GF Precicast a été l’un des premiers à adopter la DMP Factory 500, a souligné Paolo Gennaro, directeur général de GFPrecicast Additive SA. L’intégration de ce système au sein de notre flux de production de pièces structurelles a été unformidable succès. Nous sommes actuellement dans la phase de certification de ces pièces fabriquées avec la technologie additive à partir de super-alliages. Cette technologie et ces matériaux permettent d’améliorer les performances tout en réduisant les coûts. »

 

 

 

 

 

 

 

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